炼钢工艺技术操作规程(第三版).doc

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1、OD(JS)JW.7.127山西高平特钢集团有限公司作业文件 OD(YG)JW.7.01Q/ST-J05-050-2011一炼钢工艺技术操作规程（第三版）管理部门：一炼钢受控状态：发放编号：编 制：审 核： 批 准：标准化审查2011-9-30发布 2011-10-7实施5文件审批单编码：R4.1.10文件名称一炼钢工艺技术操作规程（第三版）文件编码OD(YG)JW.7.01Q/ST-J05-050-2011编制部门一炼钢起草人打印份数10发放范围审核意见负责人签字： 日期： 年 月 日批准意见负责人签字： 批准日期： 年 月 日 实施日期： 年 月 日备 注更改履历表编码：R4.1.11 N

2、o：版本更改次数文件更改单编号实施日期302011-10-7前 言本规程针对一炼钢600t混铁炉、45t转炉、45t精炼炉以及R7m连铸机的工艺操作规程做出了基本要求和具体规定，是指导职工操作的技术性文件。要求相关岗位职工认真学习领会、严格执行，达到不断提高操作水平、提高工作质量和工作效率的目的。本规程由山西高平特钢集团有限公司一炼钢提出并负责起草。本规程起草人： 目 录1 混铁炉工艺技术操作规程 12 转炉炼钢工艺技术操作规程 43 炉下清渣工艺技术操作规程 164 精炼炉工艺技术操作规程 175 吹氩工艺技术操作规程 216 散装料工艺技术操作规程 227 废钢准备工艺操作规程 258 大

3、包浇注工艺技术操作规程 259 中间包浇钢工艺技术操作规程 2710 配水工艺技术操作规程 3011 主控室工艺技术操作规程 3112 热修包工艺技术操作规程 3213 转炉汽化冷却工艺技术操作规程 3314 煤气回收工艺技术操作规程 3515 转炉水处理工艺技术操作规程 4751OD(YG)JW.7.01一炼钢工艺技术操作规程1 混铁炉工艺技术操作规程1.1 兑铁1.1.1 火车进铁后，必须先摘钩，后挂铁水罐，落罐时，罐耳必须落实。1.1.2 每个铁次的铁水进行取样化验或由混铁炉出铁后取样化验，化学成分执行要求符合L04、L08或L10牌号。铁水温度不低于1250。操作如下：a) 每一铁次的

4、铁水成分随铁水罐车一同到达混铁炉，混铁炉必须在知道成分后才能兑铁；b) 混铁炉工对每批铁水的成分、吨位、渣层厚度及温度等要认真做好记录和交接班工作。1.1.3 兑铁时，不准关风和煤气，煤气流量要在500m3/h左右，煤气压力不得小于2000Pa，火焰不高出兑铁口2m。1.1.4 兑铁时，炉子周围不允许有人和易燃易爆物品，必须有专人指挥，手势清楚，信号明确，铁水结壳时先要处理完结壳再翻罐。1.1.5 混铁炉最大装入量为600t，一般装入量系数为80%，为480t，渣面最高点距端墙看火孔下沿七层砖，混铁炉内存铁量不得少于200t，向前倾角不得超过30，翻铁前必须检查存铁量。1.2 出铁1.2.1

5、首先检查炉内存铁量，不得低于规定吨位。1.2.2 严格执行转炉装入制度，误差300kg/炉，若电子秤出现故障，根据包内铁水和渣线高度目测，确定出铁吨位，误差小于1t/炉，铁水带渣量大、温度过低（1250）时要及时通知炉前。1.2.3 维护好出铁口，保证其顺畅，不得有凝铁和凝渣。出铁前，铁水包必须对准出铁口，摇炉速度要均匀，不得过猛，更不准突然打反向。1.2.4 铁水包及包嘴必须及时维护，包沿粘铁厚度不得大于150mm，铁水包粘铁、粘渣严重时，在不影响炼钢正常生产情况下及时清理掉。1.2.5 经常观察炉体侵蚀情况，特别是出铁口、受铁口及前墙。若出铁时铁流带砖，必须检查炉体，发现掉转，及时汇报并处

6、理。出完铁后铁水包内有浮砖，必须检查炉体和铁水包，若铁水包掉转严重，必须更换和修补。1.2.6 当铁水温度、成分出现异常时，需每班测三次铁水温度和取三个样，测温和化验结果通知炉前，并记录在原始记录上。1.2.7 及时调整出铁口处烧嘴的空气、煤气阀门，保证火焰正常，以防出铁口渣子搭桥变黑，搭桥必须打掉，不得用大流铁水冲刷。1.2.8 出铁时电气失灵，应立即切断电源，控制器回零并使用线闸自动抬炉，如线闸也失灵应迅速到炉下抬起抱闸，利用混铁炉重心自动抬炉。1.3 烘炉1.3.1 烘炉前准备1.3.1.1 清净炉内废物，填严砖缝，安好烘炉管，清净管路和烧嘴阀门，装好热工仪表，搭好过桥，风机试运转，管路

7、试漏。1.3.1.2 做好煤气爆发试验。1.3.1.3 炉底均匀架好引火物，炉顶备好棉纱等引火物。打开人孔、炉盖。取下煤气管道盲板前，应关闭好各喷嘴阀门。1.3.2 点火1.3.2.1 从炉顶投入点燃的棉纱团，将炉内引火物点着，专人看管，引火物不许熄灭。1.3.2.2 点燃引火物后，打开烘炉管煤气阀门，煤气点燃后，火焰调小，煤气压力不得小于2000Pa。1.3.3 烘炉制度1.3.3.1 升温原则：缓慢、均匀、连续。1.3.3.2 升温制度：按烘炉曲线控制，烘炉曲线的四个保温段主要针对硅砖的三个相变点来控制，烘炉曲线另附。1.3.3.3 炉子温度以后墙热电偶测数据为准。热电偶安装方式：炉墙插入

8、式。a) 测炉气：偶头应穿过炉墙，探入混铁炉内10mm20mm；b) 测炉墙温度：偶头应埋入墙内并距混铁炉内表面60mm80mm。1.3.3.4 炉子烘烤应严格遵循升温曲线，根据升温情况随时调整煤气流量，保证炉内温度均匀上升。1.3.3.5 烘烤过程中，每隔1h记录一次温度、煤气、空气压力及流量，观察衬砖及混铁炉端盖螺栓等情况。1.3.3.6 炉温升到700800，开通烧嘴煤气，关闭烘炉管煤气，同时启动风机，风量1000m3/h，炉温1000后，风量调整为2800m3/h。1.3.3.7 炉温达到1200，温度若升不上去，保温17h，可兑铁。炉温达到1250，保温8h后可兑铁。1.3.4 兑铁

9、1.3.4.1 检查倾动机构，手动抱闸确认无问题后可准备兑铁水，检查衬砖是否有剥落、下窜、掉砖，炉壳是否有涨裂、断销。1.3.4.2 空试运转两次，检查各部分设备情况。1.3.4.3 空试正常后，将铁水包放在包坑内，再向混铁炉内加入200kg300kg石灰，然后缓慢兑入一罐铁水，兑铁后首先检查铁水面是否有浮砖，若没有可适当倾炉3次4次，再检查。1.3.4.4 一切正常后，可陆续兑铁水，同时，不断检查炉内情况，装入量不得超过600t，混铁炉内存铁水不得少于200t，以保护炉底。1.3.5 烘炉可能发生的事故及处理1.3.5.1 烘炉过程中熄火后，应立即关闭煤气阀门并报告调度室处理，严禁私自处理防

10、止造成重大人身、设备事故。查明熄火原因并处理好后再点火，点火前应向炉内吹风，将炉内残余煤气吹净，按点火顺序重新点火。1.3.5.2 注意煤气压力，不得停煤气（特殊情况除外）。1.3.5.3 使用烧嘴加热后，风量升到一定程度方可将受铁口盖住，保证升温速度及温度分布均匀性，但不可过早加盖。1.4 停炉1.4.1 停煤气、停风机、炉子摇平、切断电源，搭好过桥关闭煤气总管。1.4.2 清净炉顶废物，打开人孔。2 转炉炼钢工艺技术操作规程2.1 转炉工艺参数转炉工艺参数见表1。表1 转炉工艺参数公称吨位熔池直径炉壳直径有效高度炉壳高度有效容积炉容比45t2920mm4200mm5700mm6765mm3

11、1.146m30.69m3/t2.2 氧枪工艺参数氧枪工艺参数见表2。表2 氧枪工艺参数长度外管直径孔数喉口直径出口直径扩张角设计压力设计流量15.23m180mm427mm35.4mm120.85MPa10800m3/h2.3 开新炉操作2.3.1 设备准备2.3.1.1 确认转炉倾动、氧枪升降、合金溜槽、下料系统工作正常。2.3.1.2 确认各部位氮封工作正常。2.3.1.3 确认中压水冷系统，包括水冷炉口、炉帽、耳轴、水冷氧枪口、氧枪进出水、前后水冷挡火门，烟道水封等管道通畅，泄水正常；炉下无积水。2.3.1.4 转炉倾动与氧枪提升、氧压、水压、氧枪出水温度与氧枪提升连锁机构必须完好，氧

12、枪事故提升手柄处于备用状态。2.3.1.5 氧气调节阀、切断阀、高压水的切断阀工作正常。2.3.1.6 氧气压力表、流量表、氮气压力表、压缩空气压力表、高压水压力表、流量表、氧枪出水温度表、测温表工作正常。2.3.1.7 除尘风机正常运转。 2.3.1.8 压缩空气压力0.4MPa，氮封氮气压力0.20MPa，氧枪高压水压力1MPa，流量60t/h，高压氧气总管压力1.2MPa。2.3.1.9 转炉倾动、水冷、润滑、电气、连锁系统正常。2.3.1.10 氧枪升降、水冷、标尺、电气、编码及连锁系统正常。2.3.1.11 风机转速大于2300转/分，除尘、煤气、汽化系统运转正常。2.3.1.12

13、钢包、渣车系统正常，渣盆钢包及时到位，渣盆内应垫少许干渣，防止渣盆烧穿。2.3.1.13 测温仪正常，测温枪正常，一根备用。取样器、取样勺、样模各准备两套。2.3.2 工艺条件准备2.3.2.1 铁水45t，成分要求如下：C：4.00%4.50%、Si：0.3%0.6%、Mn：0.15%0.40%、S：0.050%、P：0.150%。2.3.2.2 石灰活性度大于300ml，有效氧化钙大于80%，S0.100%块度10mm50mm。镁球MgO %大于70%，块度10mm50mm。轻烧白云石MgO%大于35%，CaO%大于50% 。2.3.2.3 炉前准备200kg硅铁以备配硅和后吹提温用。2.

14、3.2.4 每袋碳粉装入量要稳定（10kg/袋），脱氧剂使用SiAlCaBa。2.3.2.5 高位料仓内或料槽内准备焦碳1t，开新炉吹炼过程使用，也可于兑铁水前加入。2.3.2.6 其他原料质量检验合格，准备齐全到位（合金、挡渣球、挡渣塞、取样器等）。2.3.3 烘炉2.3.3.1 转炉砌好后镇静4h5h，要测量熔池直径，标定氧枪零位标尺。2.3.3.2 准备干燥焦炭（提前用煤气点燃）2t，用废钢斗加入炉内。2.3.3.3 准备点火用木柴（最好为树根）1斗，加入前泼上柴油，用棉纱点燃。待木柴燃烧20%30%左右时加入炉内。2.3.3.4 供氧烘炉：氧压0.2MPa0.3MPa, 流量Q=200

15、0m3/h3000m3/h，枪位距炉底1.5m2m，隔10min上下移动，以保证烘烤均匀，总时间40min以上（一般要求炉壳气孔冒火为止），保证炉膛缓慢升温到800以上，温度均匀。2.3.3.5 倒炉观察烘炉效果及剩余焦炭数量，炉膛温度达到800以上，要求烘烤均匀。2.3.4 开新炉操作2.3.4.1 新炉装入量为45t（前3炉要求全铁吹炼，出钢温度17301750），兑铁后炉长组织测量枪位。2.3.4.2 第一炉铁水Si含量较低时，要求加硅铁配硅到0.8%（FeSi加入量（kg/炉）= (0.8铁水含Si%)FeSi品位100045)，于兑铁水前加入炉内。为保证炉衬充分烧结，吹炼中期，每隔5

16、min加焦碳200kg，共5次，延长吹炼时间到25min30min（烘炉剩余焦炭过多，可减少过程焦炭加入量）。2.3.4.3 前几炉出钢温度高，为防止磷高，前期化好炉渣后可以采用双渣操作，炉渣碱度大于等于3.2，终点碳0.06%0.08%，炉渣渣化透。2.3.4.4 工作氧压0.7MPa0.85MPa，流量9000 m3/h10000 m3/h，基本枪位1.0m（距液面），拉碳枪位0.9m，化渣枪位1.2m1.4m，终点压枪时间大于30秒。2.3.4.5 第一炉吹炼时，炉前、炉后、炉底安排专人观察炉壳接缝及排气孔情况，发现异常情况及时报告。2.3.4.6 选择罐嘴端正、凹曲平滑的铁水包，装铁水

17、45t，兑入铁水后立即吹炼（从开始兑铁水到开氧不超过3min）。石灰在开吹后一批料加入总量的1/2，配镁剂的全部加入，萤石50kg。化好后，其余石灰分小批均匀加入，保证过程温度上升均匀，返干前加入萤石80kg100kg。拉碳前三分钟不加任何辅料。萤石加入量按100kg150kg左右控制，拉碳前3min内不加任何辅料。2.3.4.7 终点一次倒炉测温取样，温度如果过高(大于1760)要加适量石灰点吹降温倒渣后出钢（防止磷高）。终点温度如果低于1700，要加硅铁提温到17301750后再出钢，既保证炉膛烧结质量和生产顺利进行。2.3.4.8 前三炉温度高，必须保证脱氧良好。脱氧剂加入情况如下：Si

18、AlCaBa 2.0kg/t。终点余Mn根据终点碳按铁水Mn含量的10%30%估算（后吹按下限）。2.3.4.9 连续吹炼5炉以上，前三炉不回收煤气，不炼质量要求严格的钢种。2.3.4.10 前50炉不溅渣，50炉100炉每隔一炉溅一次，100炉以后，炉炉溅渣。2.4 装入制度和供氧制度2.4.1 钢包容量提高以后，装入制度采用分阶段定量装入，供氧制度实行分阶恒压变枪操作法，炉龄与总装入量、工作氧压对照表见表3。表3 炉龄与总装入量、工作氧压对照表炉龄（次）总装入量（t）工作氧压（MPa）110040450.70.8101500045500.70.9大于5000炉46550.91.02.4.2

19、 严格执行装入制度，称量设备正常时，总装入量允许偏差0.5t/炉。13炉全部加铁水，其余炉次可以配加部分国标生铁（80kg/t120kg/t）、少量废钢（约10kg/t）。2.4.3 枪位：基本枪位1.0m（距液面），拉碳枪位0.9m，化渣枪位1.2m1.4m，终点压枪时间大于30秒。基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，开吹或炉渣返干时，可适当提高枪位。冶炼终点前要采取低枪位操作，时间30秒。2.4.4 供氧强度最佳值为3.5 m3/tmin4.0m3/tmin，根据炉容、原料条件、冶炼钢种及吹炼时间调整，范围值为3.0 m3/tmin4.5 m3/tmin。2.4.5 吹炼过程中的总管氧压1

20、.2MPa，严禁过低氧压操作，即单炉工作氧压0.65MPa。在最大装入量冶炼期间，工作氧压不得低于0.70MPa。2.4.6 吹炼时间：12min/炉16min/炉。在规定的装入量供氧压力范围内，如果吹氧时间长于规定上限或短于下限，操作炉长在记录簿上登记，并在下炉操作过程中采取提高或降低供氧强度的措施。2.4.7 为确定合适的枪位，金属液面高度应及时测量，从炉龄第六炉起，接班后第一炉由炉长组织测定。此外每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第一炉或操作异常时，都要由炉长组织测定金属液面调整枪位，并记录在原始记录上，并交接班。2.5 造渣制度2.5.1 造渣原则：初期渣早化，过程渣化好，终渣化透做粘。

21、2.5.2 造渣方式：单渣操作（铁水Si1.0%或铁水S0.060%时，采用双渣操作）。2.5.3 炉渣碱度R=CaO%/SiO2%。碳结构钢控制R=2.63.2；优质碳结构钢、低合金钢控制R=2.83.5。终渣（MgO）控制在8%12%，TFe（FeO）控制在10%14%（C0.10%的钢种除外）。2.5.4 正常冶炼时，每班每隔5炉中取一炉终渣样，分析TFe（FeO）、MgO和R，不合适时要及时调整渣料。2.5.5 石灰2.5.5.1 石灰成分：石灰成分每24h分析一次，分析内容为CaO、S、SiO2和烧碱，并及时将石灰成分和活性度传递到炉前。有关人员应及时掌握石灰质量情况，并和相关单位经

22、常联系改善质量。2.5.5.2 石灰加入量：炼钢石灰加入要根据铁水Si含量、石灰成分、铁水装入量和终渣碱度（R）确定，计算公式如下：2.14R铁水含Si量1000石灰加入量（kg/t）= 装入量石灰CaO含量R石灰SiO2含量2.5.6 白云石：白云石或镁球加入量，依据铁水装入量及渣况情况进行调整，保证终渣MgO：8%12%。2.5.7 萤石：萤石加入量按石灰量的5%加入，总量一般小于150kg。当铁水Mn0.5%时，可以不加萤石。2.5.8 铁矿石或氧化铁皮：根据上炉终点温度，可随头批料加入100kg200kg，冶炼过程中可根据温度情况适当调整加入量，小批量（50kg100kg），多批次加入

23、，拉碳前3min内不得加入任何渣料。2.5.9 渣料加入时间和批量见表4。表4 渣料加入时间、数量表名 称批数和批量一批二批石 灰2/31/21/31/2氧化铁皮小批量，多批次白云石（镁球）全部萤 石少量大部分加入时间降枪点火后加入，1.5分钟加完一批料化好后分小批量加入2.5.10 双渣操作法2.5.10.1 当铁水硅大于1.0%时，吹炼至3min4min，停吹，观察炉口火焰情况，待火焰稳定后，倒出渣量约1/31/2，再加入适量石灰，继续吹炼至终点。2.5.10.2 当铁水硫含量高于0.060%时，吹炼至9min10min炉渣化好后提枪，倒出渣量约1/31/2，再补加适量石灰，继续吹炼至终点

24、。2.6 转炉底吹制度2.6.1 工艺流程2.6.1.1 转炉装铁时，氩气、压缩空气供气阀全部关闭，氮气电动压力调节阀打开，阀后压力调节到1.0MPa1.2MPa，电动截止阀打开，0.5m3气包供氮气，气包分出1个管路，流量为80 m3/h200 m3/h，压力为1.0 MPa1.2 MPa。在转炉旋转接头位置分4个管路，分别为4块炉底透气砖供氮气，压力和流量可以由气包后电动阀调节。氮气供应直到供氧吹炼10min为止，氮气自动切换成氩气，出钢完成，吹氮溅渣护炉时自动切换为氮气，直到供氧吹炼10min为止，形成一个自动循环。2.6.1.2 干燥、无油的压缩空气只有在透气砖出现堵塞时，从微机画面手

25、动操作，吹洗透气砖；不参与自动切换程序。2.6.2 操作制度2.6.2.1 程序上，氮气、氩气进气阀不可以同时打开。2.6.2.2 吹氧10min氮气进气阀自动关闭，氩气进气阀自动打开，按设定压力、流量供气。溅渣护炉吹氮时，氩气进气阀自动关闭，氮气进气阀自动打开。2.6.2.3 压缩空气控制阀不参与自动切换程序，但从微机画面可以手动开关、手动调节压力、流量。2.6.2.4 出现特殊情况时，可以在转炉炉体旋转接头处，关闭任何一条管路。2.6.2.5 任何一个氮气、氩气、压缩空气的进气管路，在供气总管上最前端有一个手动截止阀，用于检修停气用。2.7 温度制度2.7.1 出钢温度制度：炉长应根据出钢

26、口、钢包、合金加入量等生产实际情况，确定合适的出钢温度，确保各钢种氩前温度要求。各钢种温度要求见表5、表6。表5 出钢温度控制钢种中包前三炉（）连浇（）Q235系列168017001650169020MnSi系列1690171016601700注：中包前三炉温度可适当上提10（间断性生产或生产不连续时，中包前三炉温度可适当上提20），新出钢口、凉包、新包、有包底或堵流拉钢等特殊情况按中包前三炉控制。表6 吹氩前温度控制范围钢种中包前三炉（）中包连拉（）Q235系列163016501600163020MnSi系列1610163015901620注：中包前三炉温度可适当上提10（间断性生产或生产不

27、连续时，中包前三炉温度可适当上提20），新出钢口、凉包、新包、有包底或堵流拉钢等特殊情况按中包前三炉控制。2.7.2 温度控制：在保证终渣碱度和白云石加入量的前提下，尽量增加废钢的加入量。即温度制度采取废钢调温为主，铁矿石、氧化铁皮和生白云石进行微调的方针，拉碳后的调温采用生白云石。2.7.3 铁水含Si低、处理回炉钢水或者转炉停炉时间长，需补充热量时，则用硅铁、焦碳在开氧前加入。2.7.4 各种造渣料对温度影响参考值2.7.4.1 各种冷却剂冷却效应换算（以矿石为基准）见表7。表7 各种冷却剂冷却效应换算冷却剂矿石铁皮废钢生铁块石灰石生白云石石灰冷却效果换算比3.03.01.00.63.03

28、.01.52.7.4.2 钢水在炉内镇静降温：2/min3/min。2.7.4.3 元素氧化升温参考值见表8。表8 元素升温参考值元素每氧化0.1%CSiMnP钢水终点温度升高15156.14192.7.4.4 各元素变化对终点温度的影响参考值见表9。表9 各元素变化对终点温度的影响参考值变化元素变化量影响终点温度铁水含Si量0.1%815铁水温度106铁水装入量1t10废钢（切头）1t15终点碳（0.10.2%）0.01%1.5生白云石100kg4.5石灰100kg1.5铁矿石100kg6包内加废钢6kg/t10硅铁+100kg20焦碳+1kg/t+4.5铁饼1kg/t3.0生铁块100kg

29、/t3.02.8 终点控制根据火焰结合供氧量来判断吹炼终点，理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要求，考虑脱氧、出钢过程的回磷、终点磷、硫分钢种要求见表10。表10 各钢种终点碳、磷、硫要求成分（%）钢种CPQ235系列、55Q0.080.040HRB335系列0.080.040HRB400系列0.080.040MG系列、20MnSi0.080.0352.9 转炉出钢2.9.1 挡渣出钢的方式、方法：采用截锥形挡渣塞和挡渣球分别挡住转炉的前后渣，挡渣塞用粘土和锯末烧制有一定强度，有能被钢水静压力冲开，挡渣球比重4.0kg/cm34.2kg/cm3，直径180mm220mm，球的外部为

30、铸造生铁或耐火材料。对挡渣球的要求是低温强度高，高温耐冲刷和侵蚀。2.9.2 挡渣球投放时间：当炉内钢水出到距离渣线10cm20cm时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢。2.9.3 放钢时间：应控制在1.5min4.0min，低于1.5min应及时维护或更换。2.10 脱氧合金化制度2.10.1 合金加入顺序和时间。根据合金元素脱氧强弱确定加入顺序，先加入脱氧能力弱的，后加入脱氧能力强的，不能同时加，更不能颠倒加入顺序。如下：锰铁（或硅锰合金）硅铁硅铝钡或其他复合脱氧剂。加入时机：当钢水出至1/4时开始，细流，均匀加入，钢水出至3/4时加完。2.10.2 出钢前检查铁合金溜槽是否正常好用，

31、铁合金加完后，要检查铁合金是否完全流入钢包，若合金未能全部加入钢包内，必须进精炼处理。副摇炉在保证钢包接受钢水和铁合金的过程中，前后移动钢包车，发现转炉下渣，立即抬炉。2.10.3 冶炼钢种需增碳时，增碳剂在铁合金加入过程中，随钢流加入钢包，出钢1/2时必须加完，否则必须延长吹氩时间，保证增碳剂融化完全后方能取样。2.11 溅渣护炉2.11.1 转炉留渣量：3t/炉4t/炉。2.11.2 枪位：距炉底1.0m2.5m。2.11.3 溅渣过程中保证氮气工作压力为0.9MPa1.1MPa。2.11.4 溅渣时间：1.5min3.0min。2.11.5 炉龄小于50炉时不溅渣，炉龄50炉100炉时隔

32、一炉溅渣一次，炉龄大于100炉时每炉溅渣。放钢后，计划补炉炉次不溅渣，终点碳过低，终渣FeO太高炉次不溅渣（或调渣后溅渣）。2.11.6 一般点吹炉次根据终渣情况，可加入白云石或轻烧镁球调渣，调渣后再溅渣。2.11.7 溅渣过程中观察炉口渣子情况，根据起渣情况调整枪位，要求溅渣后残渣稠而不干。不采用留渣操作，溅后必须将炉渣倒掉。2.11.8 特殊要求的钢种及新品种冶炼按相应的工艺操作要点执行。2.12 回炉钢水的处理2.12.1 回炉钢水由浇钢工负责报给调度，回炉重新冶炼；调度及时将回炉钢水和铁水数量通知炉前。如果回炉钢水发生在交接班，交接班班长要交代清楚回炉钢水的钢种和重量。2.12.2 整

33、炉回必须分两炉或三炉重新兑铁冶炼。回炉钢水兑转炉热量影响参考值见表11。表11 回炉钢水兑转炉热量影响参考值回炉钢种Q23520MnSi45#60Si2Mn回炉量（t）10101010相当于加废钢（t）3.51.11.90.62.12.3 吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防烧枪，粘枪，萤石用量增加5%，终渣碱度R=2.83.0。2.13 炉衬维护制度2.13.1 严格执行装入制度，供氧制度，尽力提高炉衬一次性寿命。2.13.2 根据炉衬侵蚀情况，炉龄大于1000炉开始补炉（特殊情况除外）。2.13.3 补炉坚持高温、快补、补严、补实，突出重点和烧好的原则。2.13.

34、4 补炉时间视炉衬侵蚀情况和部位，采取贴砖或加大面补炉料的方式补炉，补炉砖或补炉料一般控制1t2t（1.0t/袋）。a) 补兑铁面：70min，其中，贴砖30min以内，喷补15min内，烘烤时间大于25min；b) 补出钢面：60min，其中，贴砖30min以内，喷补15min内，烘烤时间大于15min；c) 凡由于特殊原因造成贴砖或喷补时间延长时，必须确保烘烤时间和质量。2.13.5 补炉方法采用堆补、贴补、喷补三结合。堆补料要散开推平，贴补要由里往外，自下而上；喷补的重点是填缝，喷补过程中要不断转动喷枪，避免炉衬局部过冷。2.13.6 补炉料技术条件2.13.6.1 补炉料：为大面补炉料

35、和补炉砖。2.13.6.2 喷补料应符合相应标准要求。2.13.7 出钢口应保证放钢时间大于90秒，当出钢时间小于90秒时，必须修补或更换。2.14 停炉制度2.14.1 根据停炉计划，停炉前应控制炉顶料仓存料量，尽量少存或不存。若停炉时间大于3天，或检修需要应将炉顶料仓称量斗、汇总斗中存料放出。2.14.2 如果炉底上涨严重，需进行涮炉，应按如下规程操作：a) 放钢后留渣涮炉(最好兑入500kg铁水)；b) 氧气压力：0.30MPa0.50MPa；c) 枪位：氧枪头距炉底保持1500mm2500mm；d) 供氧时间：每次洗炉时间为1.5min，倒掉渣子后，后倒炉观察洗炉效果。如需继续涮炉，则

36、兑500kg铁水，加200kg左右萤石，按b)、c)、d)进行操作。总供氧时间在15min以内。2.14.3 倒净炉渣停炉后，通知风机房停止高压风机。2.14.4 停炉后，通知除尘区停止向除尘系统和汽化冷却系统供水并排放所有积水。冬季可适当减少除尘系统的供水，待汽化冷却系统所有软水全部放掉，关闭往蓄热器的阀门。2.14.5 停炉后要求炉内无冷钢，并将炉口积渣清理干净。2.14.6 氧枪要提出氮封口，关闭25m平台高压水阀。2.14.7 关闭氮气阀门（16.9m平台）。2.14.8 关闭水冷炉口进水阀门。2.14.9 关闭25m平台氧气减压阀门、氧气阀门，放净余氧，再关闭支管阀门。2.14.10

37、 拆下炉口水箱后，打水、冷却、拆炉。2.14.11 切断操作室电源。2.15 合金烘烤操作制度2.15.1 合金烘烤操作步骤2.15.1.1 在点火前首先检查煤气管道各阀门的开闭情况，即箱体上的四个煤气调节阀全部关闭，管道总阀处于开启状态。2.15.1.2 启动点火器，30秒后慢慢开启煤气调节阀，在点火器的引燃下将出现蓝色火焰，可反复调节煤气量大小，保证火焰稳定燃烧后关闭点火器。如需要增加煤气的使用量时，应本着少量多次调节的原则。2.15.1.3 烘烤过程中，注意观察煤气燃烧的状态，根据温度烘烤要求及时调节煤气阀门的开度。2.15.1.4 当烘烤结束关闭调节阀门时，应按照先关闭箱体上的四个煤气

38、调节阀门，再关闭主管道的煤气调节阀门的顺序，防止出现关掉总阀门，忘记关闭末端阀门的现象，以免出现下次开机时出现危险。2.15.2 流程3 炉下清渣工艺技术操作规程3.1 通则3.1.1 炉下积渣不得有积水，渣车积渣不得潮湿，渣盆内不得有水或潮湿的炉渣。3.1.2 保证机电设备完好，信号联系畅通。3.1.3 挡渣板必须牢固，挡火墙应无脱落危险。3.1.4 车辆运行必须完好，炉下积渣不得影响两车运行。3.1.5 掌握炉下渣罐、渣盆使用情况，并及时通知更换。3.1.6 保持车辆车体清洁，道轨两侧1.5m内无障碍物。3.2 车辆操作3.2.1 炉前来铃为要渣罐车或钢包车，相关操作室要及时反应，将车开到

39、位。3.2.2 经常检查两车电缆线，不得有漏电现象。3.2.3 开车先明铃，后启动。启动要点：先点动后正常运转。3.2.4 渣罐车清扫器必须保证清渣效果。3.3 清渣、清扫火墙3.3.1 与炉前联系无误，设专人监视转炉及周围环境，确保安全无误，方可进行清渣操作。3.3.2 挡火墙粘钢、渣高度50mm，需及时清理。4 精炼炉工艺技术操作规程4.1 冶炼各钢种的终点化学成分以技术科下发分钢种成分要求为准，进行控制。4.2 原材料技术条件4.2.1 供精炼炉钢水4.2.1.1 供精炼炉钢水成分要求，按技术科下发成分控制范围控制。4.2.1.2 渣层厚度要求100mm4.2.2 合金4.2.2.1 合

40、金粒度要求为5mm50mm。4.2.2.2 铁合金必须检验，成分符合相关标准，水分0.5%。4.2.2.3 常用铁合金成分见表12（以每批次成分随货通知单为准）。表12 常用铁合金成分（供参考）牌 号Mn%Si%V%FeMn68C7.06572FeSi757480Mn68Si186518FeV50B50554.2.3 渣料4.2.3.1 渣料的种类：合成渣或石灰、碳化硅、萤石等。4.2.3.2 石灰成分粒度符合企业标准要求：成分要求：CaO80%，SiO23%，S0.1%，活性度300ml；烧减4%，生（过）烧10%。块度5 mm50mm，超出粒度限制的比例小于10%。4.2.3.3 萤石成分

41、粒度符合企业标准要求：CaF2含量大于70%，SiO2含量5.0%，S含量0.1%；块度5 mm40mm，干燥清洁。4.2.4 增碳剂符合企业标准要求：增碳剂采用类石墨或优质碳化硅等，固定碳含量不小于90%，挥发份1.0%，S含量0.5%，水分0.5%；粒度3 mm5 mm，袋装 10 kg/袋15kg/袋。4.2.5 电极：石墨电极外观尺寸合格，不能有裂纹和较大的碰损伤，质量符合有关规定。4.3 LF钢包精炼炉LF钢包精炼炉基本参数，见表13。表13 45t精炼炉基本参数1钢包钢包额定容量t45tMin.35, Max.50自由空间高度mm400 45t钢液面钢包上口外径mm27302加热装置电极直径mm350HP石墨电极电极分布圆直径mm600电极最大行程mm20003精炼炉变压器额定容量kVA9000一次电压kV10二次电压V300260140二次额定电流kA19.985冷却方式强迫油循环水冷4液压系统工作压力MPa1012工作介质水乙二醇油箱容积m325冷却水系统进水压力MPa回水压力MPa无压回水耗 量m3/h200含变压器用水进/回水温度35/556氩气系统供气压力MPa1.2工作压力MPa0.351.0耗量Nl/min40(Min)3201.5(Max)4.4 LF炉操作4.4.1 操作前准备确认供电系统、操作盘、控制盘、炉盖升降、电极升降、台车行走、除尘